Nous rencontrons souvent une mauvaise vulcanisation dans la production de produits en caoutchouc de silicone, également appelée vulcanisation "inconnue". Le résultat est sérieusement mauvais si le client obtient de tels produits. Quels sont les facteurs qui ont causé une telle mauvaise vulcanisation?

Tout d'abord, la ration inappropriée de l'agent de durcissement. Nous savons tous que les matières premières que nous achetons sont du caoutchouc brut. Nous devons y ajouter l'agent de durcissement Masterbatch. Cela a des exigences strictes basées sur la formule du matériau. Nous devons mesurer avec précision le avec la formule et les ajouter en tant que proportion requise. Si le rapport n'est pas correct, cela affectera les propriétés du matériau, conduisant à de mauvais produits de vulcanisation.

Deuxièmement, distribution inégale du mélange d'agents de durcissement. Lorsque l'agent de durcissement est ajouté à la zone de mélange, si la distribution est trop concentrée ou dispersée, cela entraînera une mauvaise vulcanisation.

Troisièmement, une température de durcissement trop élevée ou trop basse. La température de surface du moule de moulage doit être basée sur les différentes caractéristiques du matériau pour définir la température appropriée. La température du moule doit être uniformément répartie, ni trop élevée ni trop basse.

Quatrièmement, le manque de temps de durcissation. chaque matériau a un temps de vulcanisation pour être entièrement vulcanisé. Le résultat est différent si le temps de durcissement est différent même en utilisant la même formule de matériel.Certains fabricants peuvent réduire le temps de moulage de vulcanisation pour répondre à la capacité de production. À première vue, nous ne pouvons pas trouver les problèmes de la surface. Mais en fait, le produit n'est pas entièrement durci, ne peut pas répondre aux performances réelles. Ces produits auront des propriétés physiques relativement médiocres, telles que l'anti-âge ou la résistance aux déchirures.